傳統(tǒng)的55CrSi彈簧鋼線材拉拔前的表面處理工藝為間歇式硫酸或鹽酸酸洗，以去除鋼絲表面的氧化鐵皮，而后進行中溫或高溫磷化，此工藝優(yōu)點為技術成熟、質(zhì)量穩(wěn)定易控，缺點為中溫或高溫磷化工序帶來的廢水（沖洗水）和廢渣（磷化渣），不易達標處理。采用電解磷化技術替代傳統(tǒng)磷化技術刻不容緩。但電解磷化是一項正在發(fā)展的新技術，仍不成熟，存在諸多不確定性因素。

　　實驗材料為寶鋼生產(chǎn)的φ5.5mm 55CrSi熱軋線材，其抗拉強度為1 070 MPa，斷面收縮率為61%，表面無全脫碳，部分脫碳深度最大為0.04 mm，φ5.5 mm 55CrSi線材金相組織為索氏體+珠光體+點、條、塊狀鐵素體。    

　　將φ5.5 mm 55CrSi熱軋線材經(jīng)拋丸去除氧化鐵皮拉拔到φ5.0 mm 后，截成待測的試驗樣品，在實驗室采用直流電源和手動操作的方式模擬工業(yè)化生產(chǎn)過程，極板采用片狀鈦板，研究電解磷化時電流、時間、鋼絲相對溶液移動速率、擦拭與磷化膜的關系，磷化膜的顏色采用肉眼觀察，磷化膜和基體結合力采用橡皮擦拭的方法檢測。

　　實驗過程中，鋼絲移動速率7 cm/s，磷化時間60 s，電流1.5 A。實驗過程中，電流1.5 A，磷化時間為先磷化2 s取出擦拭后再磷化5 s。電流過小，鋼絲磷化膜陰陽面明顯，過大則產(chǎn)生較多灰分；在一定的電流下，較短時間內(nèi)鋼絲電解磷化膜層會出現(xiàn)較明顯的陰陽面，隨時間增長，陰陽面色差有所減小，但時間過長則會導致膜層浮灰較多；鋼絲相對溶液的移動速率對電解磷化存在顯著的影響，鋼絲相對移動速率越快，電解磷化膜層越薄電解磷化效率越低，鋼絲相對移動速率越快，電解磷化膜層陰陽面色差越嚴重；鋼絲不間斷連續(xù)電解磷化膜層結合力較差，使用橡皮擦拭表面后，表面色澤由灰黑色變?yōu)楣饬辽?，鋼絲采用“磷化+擦拭+磷化”的方式，磷化膜厚度增加較快，比相同條件下連續(xù)磷化膜層厚度至少多一倍，磷化電流效率成倍增加，鋼絲采用“磷化+擦拭+磷化”的方式形成的磷化膜，使用橡皮擦拭，未發(fā)現(xiàn)變化，說明其磷化膜結合力較好。

　　磷化2 s時，鋼絲表面磷化膜形貌為較平整的金屬表面上彌散分布著短棒狀晶粒，基體存在裸露，短棒狀晶粒磷鋅比為1︰14.86，遠大于磷酸鋅中磷鋅比(1︰3.05)，說明其晶粒中金屬鋅含量非常高；磷化7 s時，鋼絲表面磷化膜形貌為較平整的金屬表面上短棒狀晶粒長大后實現(xiàn)全覆蓋，長大后棒狀晶粒呈交錯分布，其磷鋅比為1︰2.69，組分基本接近磷酸鋅；磷化12 s時，鋼絲表面磷化膜形貌為較平整的金屬表面上棒狀晶粒進一步長大，長大后棒狀晶粒仍呈交錯分布，其磷鋅比為1︰3.09，組分非常接近磷酸鋅。此外，經(jīng)過2～12 s電解磷化后，鋼絲表面溝壑洼坑處磷化效果很差，無法形成完整磷化膜。由此說明，電解磷化膜晶粒隨磷化時間的延續(xù)，存在從無到有、從小到大的成長過程；電解磷化膜底層晶粒以金屬鋅的組分為主，隨著磷化時間的延長，晶粒組分變?yōu)榱姿徜\；隨磷化時間的延長，膜層逐漸覆蓋鋼絲表面，但在鋼絲表面溝壑洼坑處會有少量氣孔存在。

　　通過55CrSi彈簧鋼絲電解磷化工藝的研究，可得出以下結論。電解磷化膜存在陰陽面現(xiàn)象，這點和傳統(tǒng)的中溫或高溫磷化膜顏色均勻一致存在明顯差異；連續(xù)電解磷化時磷化膜結合力差；采用“磷化+擦拭+磷化”的方式磷化，磷化膜厚度增加較快，比相同條件下連續(xù)磷化膜層厚度至少多一倍，且磷化膜結合力好；電解磷化時，不管是連續(xù)還是“磷化+擦拭+磷化”的方式，磷化時間越長，膜層越厚。電解磷化膜形貌為棒狀晶粒呈交錯分布，其磷鋅比為1︰3.09，組分非常接近磷酸鋅，但在鋼絲表面溝壑洼坑處無法形成完整膜層，會有少量氣孔存在。 

                                                                                                                                  來源：金屬制品行業(yè)